精益生產(chǎn)方式中的零缺陷品質(zhì)管理方法總結(jié)
精益生產(chǎn)方式中的零缺陷品質(zhì)管理方法總結(jié)
質(zhì)量是企業(yè)的生命，這一命題被許多優(yōu)秀的企業(yè)奉為金科玉律，這些企業(yè)也因?yàn)樾欧钯|(zhì)量哲學(xué)，成為了舉世矚目世界級(jí)跨國公司。這些公司包括發(fā)明6σ管理系統(tǒng)的摩托羅拉，將6σ管理系統(tǒng)發(fā)展到登峰造極的通用電氣公司，他們?cè)谌μ岣弋a(chǎn)品品質(zhì)的同時(shí)，也因此獲得了豐厚的利潤回報(bào)，通過提高質(zhì)量，不僅獲得了顧客滿意度，同時(shí)節(jié)省了巨額的質(zhì)量成本。我們可以堅(jiān)定地宣告，質(zhì)量的提高與成本的降低并行不悖，追求零缺陷就是追求最最大限度的成本降低。
條條大路通羅馬，追求零缺陷的道路也同樣不止一條，就在歐美企業(yè)對(duì)6σ管理系統(tǒng)頂禮膜拜時(shí)，借助于東西方文化的差異，在東方，在日本，在豐田，逐步形成了另外一套零缺陷的品質(zhì)管理方法，并取得了驕人的業(yè)績。據(jù)2000年的統(tǒng)計(jì)，每百輛日本汽車的缺陷數(shù)為9個(gè)，每百輛德國汽車的缺陷數(shù)為11個(gè)，每百輛的美國汽車的缺陷數(shù)為14個(gè)。可以用事實(shí)證明，誕生于日本豐田的精益生產(chǎn)方式，是與6σ管理系統(tǒng)并駕齊驅(qū)的國際頂級(jí)品質(zhì)管理系統(tǒng)，目前全球最優(yōu)秀的制造型企業(yè)將6σ管理系統(tǒng)與精益管理（Lean）相結(jié)合，并以實(shí)施Leanσ為榮。
精益生產(chǎn)管理是從消除制造過程中的浪費(fèi)為主要出發(fā)點(diǎn)，在制造過程中，共有7大浪費(fèi)，其中之一就是制造不良的浪費(fèi)，為了消除這一浪費(fèi)，“自働化”，成為精益生產(chǎn)的兩大支柱之一。可以說，追求零缺陷的品質(zhì)管理，是精益生產(chǎn)系統(tǒng)順利運(yùn)行的基礎(chǔ)。
質(zhì)量管理的方法是與生產(chǎn)管理的方法同步提高的，在制造業(yè)處于作坊式的時(shí)期，質(zhì)量的保證主要依賴于制造者的個(gè)人技能，當(dāng)時(shí)并沒有專職檢查人員的出現(xiàn)；當(dāng)生產(chǎn)管理進(jìn)入到大批量生產(chǎn)的年代后，專職檢驗(yàn)員的出現(xiàn)，采用適當(dāng)?shù)某闄z比例，判斷整批產(chǎn)品的質(zhì)量符合性成為質(zhì)量保證的主流，進(jìn)而發(fā)展到采用統(tǒng)計(jì)過程控制的方法，追求用盡可能少的樣本，通過控制影響產(chǎn)品質(zhì)量的諸要素來保證產(chǎn)品的質(zhì)量。盡管如此，采用統(tǒng)計(jì)過程控制的方法并不能保證零缺陷，盡管品質(zhì)的不合格率已采用PPM的方法進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，但是，對(duì)于顧客來說，購買到一件不合格品，就足以放棄對(duì)企業(yè)的信心，從而讓企業(yè)失掉顧客的忠誠度。
唯一保證實(shí)現(xiàn)零缺陷的方法是人人都能想到，但卻不敢嘗試的古老的方法，即100%全數(shù)檢驗(yàn)。
在精益的思維模式下，不但產(chǎn)品不良是一種浪費(fèi)，設(shè)置專職檢驗(yàn)人員同樣是一種浪費(fèi)，因?yàn)榫退阋患a(chǎn)品經(jīng)過100次檢驗(yàn)，也不會(huì)使產(chǎn)品獲得更多的增值，不會(huì)因此讓顧客掏出更多的貨幣。這樣的結(jié)論讓我們陷入兩難境界，作業(yè)人員沒有時(shí)間實(shí)施檢驗(yàn)，不然，制造的工作由誰承擔(dān)？再說，產(chǎn)品的質(zhì)量靠工人自檢來判斷，總是不太放心。
一般來說，發(fā)現(xiàn)問題是解決問題的第一步，接下來，我們應(yīng)該繼續(xù)追究產(chǎn)生問題的根本原因。
為什么工人沒有時(shí)間檢驗(yàn)？因?yàn)闄z驗(yàn)的時(shí)間太長，將影響制造進(jìn)度；為什么檢驗(yàn)時(shí)間太長？因?yàn)闇y(cè)量產(chǎn)品時(shí)的測(cè)量基準(zhǔn)定位和調(diào)整量具是一件耗時(shí)的工作；那么，問到這里，我們已經(jīng)接近答案了，如果我們能夠設(shè)計(jì)快速檢驗(yàn)的量具，在不耽誤作業(yè)時(shí)間的情況下完成檢驗(yàn)工作如何。
為什么工人自檢的結(jié)果不讓人放心，繼續(xù)問下去，你將得到結(jié)論；人為的差異是最不好控制的因素，因此我們應(yīng)該利用某種裝置替代人工的判斷。
好了，就算我們解決了上述問題，還有最根本的一個(gè)疑惑，當(dāng)出現(xiàn)不合格時(shí)，如何自動(dòng)將情況通知管理人員，不然，我們的工人將守在設(shè)備旁邊，呆呆的等候不合格出現(xiàn)，然后通知管理人員，采取措施，以防止再次發(fā)生。
所有關(guān)于品質(zhì)管理的問題都清楚了，我們也接近了問題的答案，采用自働化控制，自働化；是指當(dāng)生產(chǎn)發(fā)生異常時(shí)，生產(chǎn)線能自動(dòng)停下來的方法，也是讓生產(chǎn)線具備人的智能。所以自働化是實(shí)現(xiàn)零缺陷，并同時(shí)杜絕專職檢驗(yàn)這一浪費(fèi)的最佳方案。
下面，簡單介紹幾種自働化的方法，提供讀者參考：
1． 限制作業(yè)不良影響他人的限位裝置
在傳送鏈形成的流水線上，每個(gè)員工都要在設(shè)定的節(jié)拍下、在自己的工作區(qū)域內(nèi)完成工作，當(dāng)因?yàn)槠焚|(zhì)不良、作業(yè)延誤而無法完成本道工序的工作時(shí)，員工往往跨出自己的區(qū)域，以完成本道工序，這種跨位像多米諾骨牌，在很短的時(shí)間內(nèi)將波及整條生產(chǎn)線的正常工作，造成工作的延誤和品質(zhì)的不良。
可以設(shè)置簡單的裝置解決此問題，例如，將使用的工具懸掛在操作工位上方，同時(shí)將懸掛線的長度設(shè)定為工人操作范圍可以達(dá)到的地方，這樣，當(dāng)工人出現(xiàn)跨區(qū)域的工作時(shí)，工具懸掛線的長度將限制工人的范圍，從而強(qiáng)制工人在節(jié)拍內(nèi)完成工作。當(dāng)然，未完成本道工序的產(chǎn)品是不可以傳到下序的，因此，在作業(yè)區(qū)域的邊緣設(shè)定生產(chǎn)線停止按鈕，一旦在節(jié)拍內(nèi)無法完成工作，工人可以通過按鈕將生產(chǎn)線停止，這樣，管理者會(huì)快速發(fā)現(xiàn)異常，從而制定措施，防止再發(fā)生。
2． 防止不合格加工的動(dòng)作防止
前工序出現(xiàn)的不良品，繼續(xù)在本工序加工，只能造成重復(fù)浪費(fèi)，并影響最終產(chǎn)品的品質(zhì)，為了發(fā)現(xiàn)前工序的不良，可以采用接觸式的防錯(cuò)系統(tǒng)。
根據(jù)前工序工件的品質(zhì)特性，在本工序的加工臺(tái)上用限位開關(guān)設(shè)定工件的大小和形狀特性，一旦前工序工件出現(xiàn)品質(zhì)不良，將無法觸動(dòng)所有的限位開關(guān)，從而本工序設(shè)備無法啟動(dòng)，防止不良品繼續(xù)加工。
3． 防止裝配漏件的監(jiān)控裝置
在成品包裝線上，因?yàn)樾枰湃氚l(fā)貨箱中的說明書，合格證，易損件、附件等種類眾多的物品，工人因此會(huì)出現(xiàn)漏裝的失誤，從而影響顧客的滿意。
為了保證作業(yè)人員將制定的零部件和說明書裝入發(fā)貨箱，可以將各類部件分類放入不同的收容箱內(nèi)，在收容箱前設(shè)置一對(duì)電眼，當(dāng)操作者依次取出不同的物品時(shí)，也就是隔斷過所有的電眼后，發(fā)貨箱的限位擋塊才可以移開，從而防止漏裝的失誤。
4． 快速處理問題的ANDONＧ系統(tǒng)
快速處理現(xiàn)場出現(xiàn)的異常是現(xiàn)場管理者的第一責(zé)任，在大規(guī)模制造現(xiàn)場中，異常信息的有效傳遞非常關(guān)鍵，可以在每條生產(chǎn)線上設(shè)置指示燈，如果該線發(fā)生異常，指示燈就會(huì)點(diǎn)亮，同時(shí)，在廠房高處設(shè)置大屏幕顯示器，以表示異常出現(xiàn)的確切地點(diǎn)。
上述的幾個(gè)方法只是小技巧，如果我們掌握了自働化的理念，就可以根據(jù)實(shí)際狀況設(shè)計(jì)獨(dú)特的裝置，用最低的成本保證零缺陷的順利實(shí)現(xiàn)。
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