車床加工實訓心得體會

時間：2021-08-13 12:15:35 心得體會我要投稿

車床加工實訓心得體會

　　我們從一些事情上得到感悟后，有這樣的時機，要好好記錄下來，這樣我們可以養成良好的總結方法。那么如何寫心得體會才能更有感染力呢？以下是小編為大家整理的車床加工實訓心得體會，供大家參考借鑒，希望可以幫助到有需要的朋友。

車床加工實訓心得體會

　　車床加工實訓心得體會1

　　在學校的領導的高度重視下，xx春、xx秋數控班學生的積極配合下，順利完成了本學期的車工實訓教學工作。回顧本學期實訓教學工作，主要取得了以下較好的效果：

　　一、無安全事故發生

　　車工實訓不像一般的課堂教學，在實訓車間里學生面對的是高速旋轉的機床，在車床上隨時會因為操作不當而飛出高速運動的工件、刀具、金屬碎塊等，還有高速旋轉的砂輪，且隨時因操作不慎而爆裂。這些都可能對學生的人身甚至是生命安全構成極大威脅，這也是車工實訓課堂上的最大隱患。而作為實訓指導教師，在教學過程中始終不忘安全第一的教學思想，每節課上課前的集中都要強調安全，學生操作過程中始終能嚴格要求學生規范操作，下課前的總結都要把存在的安全隱患加以強調。老師不厭其煩的講安全、強調安全，不斷培養學生樹立安全操作意識，久而久之學生逐步養成安全操作、規范操作、文明操作的思想意識，從而保證了整個實訓過程中無安全事故發生。

　　二、加強管理，減少消耗，降低實訓成本

　　車工實訓成本投入較高，實訓過程中材料、工、量具等消耗較大，但為了節約成本，降低消耗，在每次實訓過程中，重點加強了材料、刀具、量具的管理，嚴格控制各種材料的出入，對每個學生在實訓過程中所需的材料，

　　都有學生親自下料，教師對每個學生的材料進行登記，并對每個材料做標記號，便于學生對自己的材料進行加工管理，最后在實訓結束時，對每個學生用自己的材料加工的零件進行登記并打分。

　　在實訓過程中，對學生出現各種失誤所造成的刀具、設備等損壞，先由學生自己報告班長，再由班長上報教師，然后共同分析事故原因，對確實因未按規范作或因個人行為造成的重大損失，酌情進行賠償。從而教育了學生在操作過程中按老師要求認真規范操作，極大的降低了各種事故的發生，減少了各種材料、刀具、量具、設備的認為損壞，減少實訓中的消耗，極大的降低了實訓成本。

　　三、技能大賽有突破

　　在十一月中旬由商洛市教體局和人勞局共同組織的.商洛市首屆中等職業學校技能大賽中，機電一體化專業中鉗工項目和車工項目我校學生參加喜獲四個二等獎、五個三等獎。在本次大賽中我專業學生只是緊急培訓一月不到，但是學生能夠不怕臟、不怕累能堅持訓練直到比賽結束而沒有一句怨言，這給我們專業學生樹立一個好的榜樣，同時也給以后的大賽做了一個很好榜樣。

　　四、加強實訓考核促使學生認真操作

　　按照學校教學要求，加強學生平時成績考核，本期實訓過程中，把學生實訓成績進行了細化，一個工件按工藝可為六次加工，分六次進行考核評分，既縮短了學生輪換加工的周期，又可以隨時掌握學生完成實訓任務的質量情況，便于實施控制、調整實訓任務和進度。

　　總之，在本期實訓中，有領導的帶領和學生的配合下，便于老師對實訓管理和實訓任務的安排,再加上實訓的管理方法及措施到位，從而取得了較理想的實訓效果。

　　車床加工實訓心得體會2

　　我是一名機電專業大學生，下面來總結下我當車工的實習情況：

　　經過一個學期的車工實習，使我懂得了很多關于車床加工方面的知識。我已經基本掌握了一些基本工件的加工方法，下面由我來向老師介紹一下我這學期學到的知識，我將以加工一個m20螺紋為例講出它的加工方法和所注意的事項。

　　我以ca6140車為例，要想加工螺紋，在加工螺紋前要先車一個m20的外圓。因為最后車出來的螺紋直徑要求是m20，在加工過成中我們要把外圓車的比m20要小0.2-0.3，也就是說我車出來外圓的直徑最后應該是19.7或是19.8。在這里我假設我現有的棒料直徑為m30。

　　現在我開始進行加工，首先我把棒料放到車床的卡盤上加緊，在刀架上把外圓車刀上好，第1部開始車外圓，把車床的轉速調到450轉每分鐘，轉動大拖板和中拖板使車刀輕輕的挨到棒料的端面上(車刀只是輕輕的碰到了棒料不能使刀和棒料有過大的接觸)然后大拖板進給1-2mm使用中拖板進給車出一個和棒料外圓垂直的端面，繼續對刀使刀和料的外圓向碰，大拖板退刀到料外，然后開始車外圓在這里我將對料車4刀頭三倒粗車第4刀精車。第一刀中拖板進刀，進刀的尺寸約3mm。在加工到理想長度后大拖板退刀但中拖板不動，第二、三刀和第一刀一樣進3mm，最后一刀精車現在料離預定值還有1.2或1.3，在切這刀時要加上偏差(在這里我對自己的要求是0+0.0/-0.02)0.02。經過上面的加工我已經把原料加工成了外圓為m19.7的料了，下一部我要做的是在m20—30之間的地方用切斷刀在20的上面緊挨著30的地方切一個槽，槽的寬度在5—8mm之間，深度為6.4mm(因為我要車的螺紋的螺距是2.5的由公式可算出中拖板的進給量為3.2mm，實際切入為6.4)。切槽時應注意的是切到指定寬度和深度后要對槽進行清根。以上準備工作都做完了。最后我要對螺紋進行加工了，這里我應的正反轉切削發這中方法在加工時大拖板上的壓和開關是閉合的特點是當卡盤正轉時大拖板進刀反轉時退刀。經過對車床刀的進給進行調節后。將螺紋刀對到料上使卡盤正轉使刀在料上劃出一道印用游標卡尺測量看是不是2.5，量完后如果合格就可以用中拖板進刀了。這是車床的轉速不能太高在100多轉/分，進給是最大值不要超過5mm，最后幾刀時最好每次在0.01-0.02左右這樣保證螺紋的表面光華度不至于產生撕裂。

　　以上就是我加工螺紋的全部過程，我知道我懂的這些只不過是車工的皮毛而以想要更好的學好車工我以后還要努力學習。

【車床加工實訓心得體會】相關文章：